Le processus de montage de la Symbol Algérienne mis en lumière

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L’événement économique et historique de l’année 2014 en Algérie sera à coup sûr celui de l’inauguration et l’entrée en service de l’usine de Renault à Oran (Renault Production Algérie RAP) qui produit la première voiture ‘’made in Algérie’’, Renault Symbol.

A la faveur d’une invitation de Renault Algérie, nous avons découvert les coulisses de l’activité de l’usine de Renault en Algérie et du processus de montage de la Symbol, un modèle qui est devenu aujourd’hui le symbole d’une nouvelle aire pour l’industrie automobile locale. Le début de l’aventure remonte à décembre 2012 quand le gouvernement a signé officiellement le contrat de partenariat avec le constructeur français. En septembre 2013, début des travaux et une année après, le 10 novembre dernier, sortie de la première voiture « made in Algérie ».

Située à Ouled Tlelat près d’Oran, l’usine Renault profite d’une superficie globale de 150 hectares. Pour l’heure, 12 hectares sont exploités pour établir une chaîne de montage, une zone de contrôle de qualité, bancs d’essais, espace de stockage, direction générale, cantine… Une unité qui accueille des bâtiments flambants neufs en plus de ceux réhabilités. Le site est appelé à connaitre des extensions dans les mois et années à venir au fur et à mesure que l’activité se développe.

Aujourd’hui, ce sont 25 Symbol qui sont assemblées en SKD, une production qui obéit à des règles et normes de qualité et sécurité très strictes dictées par la charte du constructeur au losange.

A notre arrivée, direction le siège centrale pour une présentation de l’activité et de l’usine, une rencontre avec le PDG de Renault Algérie Production, M.Bernard Sonilhak, en présence des équipes de Renault Algérie. Le conférencier a insisté sur le fait que l’activité se donne aux fondamentaux du groupe Renault dans l’exploitation et la gestion d’une usine automobile caractérisée par le respect total des règles de qualité et de sécurité. « L’usine de Renault qui assure un montage en SKD n’a rien à envier aux différentes unités que compte le constructeur de part le monde, en termes de qualité. Certes le montage est la dernière ligne droite dans la fabrication automobile mais je dirais que c’est dans cette partie qu’on devient plus exigent pour assurer le maximum de perfection ce qui nous permettra de décliner un véhicule parfait, qui répond aux exigences de qualité requises par le constructeur ».

L’usine Renault en Algérie produira 25 000 Symbol par an pour un premier temps avant d’atteindre les 75 000 unités d’ici quelques années. Les premières semaines de l’activité sont considérées comme une phase de rodage pour expérimenter les installations faites et le travail du personnel. Ce dernier a bénéficié d’une formation soutenue de trois mois avant de faire partie des équipes de la RAP. A rythme soutenu, l’usine pourra atteindre une production de 100 Symbol par jour.

A l’entame de notre visite, M. Sonilhak a marqué une halte à l’entrée de l’unité au pied d’un schéma qui retrace les différentes zones de l’usine où nous avions eu droit à des explications sur les différentes parties qui composent le site. La visite guidée nous laisse découvrir une zone d’entreposage et de stockage des différents éléments acheminés de Roumanie depuis l’usine Renault / Dacia. La carcasse de la voiture peinte prête à être équipée est embarquée dans des conteneurs, arrivent dans l’usine avec un numéro de châssis qui a été transmis au préalable par la RAP pour être appliqué en Roumanie. Les portières seront aussitôt retirées pour permettre aux équipes de l’usine d’assembler avec aisance les différents éléments de la voiture.

L’unique chaîne de montage qui équipe aujourd’hui l’usine permet l’assemblage de sept voitures par heure. Elle accueille en premier la carcasse de la voiture dépourvue des portières avec à l’intérieur des bacs qui comportent une partie du câblage et les éléments qui composent le véhicule. Aussitôt arrivée sur la chaîne, une équipe s’active pour installer les traverses, les pédaliers, les aérateurs et le tableau de bord avec toute la partie du câblage, une opération qui nécessite de la concentration et de la maîtrise. Aussitôt terminé, une autre équipe s’adonne à monter les éléments qui composent le tableau de bord pour entamer après la pose du pare-brise et de la lunette arrière.

Au fur et à mesure que la chaîne avance, d’autres personnes sont sur leurs postes pour le montage d’autres éléments aussi importants que nécessaire à savoir toute la ligne d’échappements ainsi que les trains avant et arrière ceci afin d’entamer l’étape dite de « mariage » de la partie sous caisse; moteurs, amortisseurs, boite à vitesse, radiateur…au reste de la coque. Sur cette partie, la (presque) voiture est soulevée automatiquement pour permettre aux équipes de travailler dans de bonnes conditions sans pour autant fournir trop d’efforts, avec un maximum de sécurité. Par la suite, les techniciens composés d’hommes et de femmes s’attaquent à la partie installation de pneumatique, boucliers, projecteurs, batterie et toute la sellerie, pour enfin remonter les portières qui sont déjà sur place acheminées sur chariot vers le poste dédié à cette tâche. Le volant et la partie électronique dont le GPS peuvent désormais être installés pour laisser place aux hommes qui doivent désormais effectuer le remplissage des différents liquides qui composent le moteur.

Une fois le montage terminé et au bout de la chaîne, une première vérification est réalisée par un responsable de l’équipe de montage pour détecter d’éventuels anomalies à la fois sur la caisse ou dans l’habitacle là ou le client pourra détecter une anomalie par lui-même et de visu. La vérification de la partie moteur, l’électronique…une étape pour laquelle M. Sonilhak dira que les équipes de contrôle de Renault sont intransigeantes. « Les contrôles se font sur plusieurs niveaux, et tout est pris en considération, de la petite anomalie au défaut qui peut engendrer l’immobilisation du véhicule. A titre d’exemple, oublier de mettre l’étiquetage indiquant le type de carburant sur la trappe à essence est considérée comme une anomalie grave par les équipes de Renault », dira notre guide.

Une fois le quitus obtenu par la première équipe de contrôle, la Symbol s’offre un réglage au niveau du parallélisme, des projecteurs et une vérification du niveau de gonflage des pneus avant de rouler quelques mètres sur une zone griffée pour tester les vibrations, ce qui ouvre le chemin à un test de roulage plus poussé sur un banc d’essai qui permet un passage des cinq rapports poussant le moteur jusqu’à 100 km/h.

Renault Algérie Production ne badine pas avec la qualité et la sécurité, l’usine d’Oran dispose d’une zone pour tester les véhicules dans des conditions réelles sur une piste d’essai située à l’extérieur du bâtiment d’assemblage irriguée sur une superficie de près de 8000 m2. Une fois sur le circuit, les véhicules traversent des zones boueuses, cabossées avec nids de poules, effectuent différentes manœuvres pour tester la stabilité du véhicule, simuler des montées et des descentes de degrés différents…

De retour au bâtiment de montage et d’assemblage, la Symbol s’offre une dernière inspection, un bain pour tester l’étanchéité, ultime et dernier contrôle qui permettra enfin à la voiture d’obtenir son extrait de naissance pour être ensuite transférée au parc dans l’attente de l’acheminement vers un des distributeurs de Renault Algérie pour commercialisation.

Renault Algérie Production assure pour la première phase de son activité de montage et d’assemblage en SKD avec un effectif formé par Renault composé de 234 salariés (38% de femmes) et qui atteindra les 345 personnes d’ici avril 2015 ce qui permettra d’augmenter la cadence de fabrication. Le taux d’intégration est de l’ordre de 12% obtenu grâce à l’appui d’une entreprise privée (Joktal) qui fabrique différents plastiques pour le compte de la RAP. Selon M. Solinhak, l’arrivée au courant 2015 de nouveaux sous-traitants fera forcément augmenter ce taux, citant à titre d’exemple la société (Martal) qui fournira la sellerie, des éléments coûteux à l’importation à cause du volume des sièges et qui seront dès le second semestre de 2015 produits en local et assemblés sur les Symbol.

Le PDG de la RAP dira au final que la seconde phase qui sera entamée dès 2019 permettra d’intégrer dans l’usine la partie peinture et tôlerie, ce qui permettra d’assembler les éléments de carrosserie en local, qui sont aujourd’hui acheminés de l’usine de Roumanie. De là on rentre dans la phase de montage en CKD pour produire 75 000 Symbol.